L'usine de production est propre et bien rangée, entourée d'arbres verts ; Le recyclage et l'utilisation des déchets solides et des eaux usées sont à la fois économes en énergie et respectueux de l'environnement ; La zone globale de l’usine d’emballage de la structure en acier est simple et atmosphérique ; 30 nouveaux camions malaxeurs d'énergie parviennent à un transport sans carbone... Le 8 septembre, des journalistes ont visité une entreprise de béton à Singapour pour explorer comment les centrales à béton peuvent atteindre une production « zéro émission ».
Dans la zone de l'usine, des dizaines de gros véhicules de mélange et de transport vont et viennent, mais tout l'espace semble avoir appuyé sur le « bouton muet », sans le bruit de vibration apporté par le moteur. De l'extérieur, ces véhicules de transport se distinguent également des camions malaxeurs à béton traditionnels, chaque véhicule portant un « sac à dos » noir de la même largeur que la carrosserie derrière la cabine du conducteur. Nous utilisons les 30 nouveaux camions malaxeurs d'énergie. Ce « gros sac à dos » est la batterie du véhicule », a déclaré Zhou Linwang, responsable de Hebei Xiong'anzhaili Concrete Company. L'entreprise sera mise en service début 2024 et est la première entreprise de la région de Pékin Tianjin Hebei à utiliser pleinement les nouveaux camions malaxeurs d'énergie.
Un faible bruit, une faible consommation d'énergie, zéro émission, un poids léger et une vitesse contrôlable en arrière-plan peuvent également réduire les coûts de transport et garantir un approvisionnement durable en béton par temps de forte pollution. Zhou Linwang a énuméré d'un seul coup de nombreux avantages des nouveaux camions malaxeurs d'énergie.
Tous les véhicules de mélange et de transport ici sont des véhicules de transport purement électriques « démontés et assemblés ». Comment résoudre le problème de charge ? Il y a deux stations intelligentes d'échange de batterie installées dans la zone de l'usine, et les conducteurs n'ont qu'à conduire leur véhicule dans les stations pour effectuer un échange automatique de batterie sans descendre. L'ensemble du processus ne prend que 5 minutes.
Dans la zone d'alimentation, un gros camion chargé de pierres venait d'entrer lorsqu'une rangée de systèmes d'arrosage sur le toit de l'usine s'est automatiquement mise en marche, projetant un fin brouillard d'eau. Chaque entrée du bâtiment de l'usine est équipée d'un système d'arrosage qui pulvérise automatiquement en fonction de la fréquence d'ouverture et de fermeture des portes associées », a déclaré Sun Mingjie, directeur général adjoint de l'entreprise. Le système d'arrosage automatique est utilisé pour empêcher la poussière de déborder lorsque les véhicules entrent et sortent du bac à matériaux ou déchargent les matériaux.
Lorsque le camion entre dans le silo, la porte du silo se ferme immédiatement. Le déchargement est entièrement fermé. Parallèlement au déversement des matières premières dans le silo souterrain, le système de dépoussiérage à sacs à impulsion forcée collectera et réutilisera la poussière générée de manière centralisée. "Sun Mingjie a montré un dispositif noir à côté du silo de déchargement et a déclaré que tout le transport de matières premières pendant le processus de production adopte une conception scellée pour garantir une récupération rapide de la poussière et l'empêcher de déborder.
Quelle est la puissance du système de filtre à manches à impulsion forcée ? Sun Mingjie a déclaré que c'est comme une hotte de cuisine dans la cuisine, qui aspire de force la poussière grâce à la pression négative générée par le système de dépoussiérage et la collecte dans un autre appareil pour la production et la réutilisation. D'autres agrégats sont transportés dans le bac de stockage de matériaux correspondant via l'équipement de transport dans le couloir entièrement fermé.
Non loin du silo, un véhicule de transport qui vient de finir de livrer du béton « à domicile » effectue le rinçage des cuves.
